자동차 부품 제조업체의 조립공정 불량률 개선을 위한 6시그마 프로젝트 사례연구

Abstract

6 시그마 기법은 1987년 Motorola에서 태동하여 그 효과성을 선보인 이래 세계적인 선진 기업들에서 혁신적이고 효과적인 개선 도구임이 입증되어 전 세계 기업들에게로 확산되어 적용되어 오고 있다. 본 논문에서는 “S"사에서의 플랜지 런아웃 불량률 개선을 위하여 6시그마 개선 활동의 로드맵인 DMAIC절차에 따라 진행한 6시그마 프로젝트 수행과정을 소개한다. 6시그마 프로젝트 수행 방법으로는 우선 고객요구사항을 기준하여 플랜지 런아웃 불량발생에 대한 주요 입력변수를 SIPOC, Pmap분석, C&E분석, FMEA분석을 통하여 주요 입력변수들을 선정하였고, 이를 대상으로 분석과정을 거쳐 핵심 입력변수를 도출하였다. 핵심 입력변수로 규명된 인자들이 불량률에 미치는 영향을 분석한 후 이를 통해 최적의 개선안을 도출하였다. 도출된 개선안을 해당 라인에 적용한 후 공정의 관리 상태를 체크하고 평가하여 만족할 만한 성과를 얻어냈고 그 결과를 표준화하여 작업자들의 실수방지와 편리성 그리고 생산의 효율성을 도모하였다. 이러한 일련의 개선활동을 통하여 고객이 요구한 목표를 달성하게 되었고 잠재적인 플랜지 불량률을 기존 공정 대비 83% 절감한 효과를 얻을 수 있었다. 본 논문의 목적은 실제 프로젝트 실행 과정을 단계별로 소개함으로써 6시그마 기법을 적용하여 자동차 부품 산업 제조현장에서의 각종 문제점들을 개선하고자 하는 실무자들에게 도움이 되고자 한다.